உயர் அழுத்த வார்ப்பு இரட்டை கிளட்ச் கியர்பாக்ஸ் ஷெல்லின் வழக்கமான தர சிக்கல்களைத் தீர்ப்பது

தேர்வு செய்யவும்: டூயல்-கிளட்ச் கியர்பாக்ஸ் தயாரிப்புகள் ஈரமான இரட்டை கிளட்ச் கியர்பாக்ஸ், துணை ஷெல் கிளட்ச் மற்றும் கியர்பாக்ஸ் ஷெல், உயர் அழுத்த வார்ப்பு முறை மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் இரண்டு ஷெல்கள், தயாரிப்பு மேம்பாடு மற்றும் உற்பத்தியின் செயல்பாட்டில் கடினமான தர மேம்பாடு செயல்முறையை அனுபவித்துள்ளது. வழக்கமான தர சிக்கல்களுக்கான தீர்வுகள்.

வெட் டூயல்-கிளட்ச் டிரான்ஸ்மிஷன், இது ஒரு புதுமையான கேஸ்கேட் கியர் செட், எலக்ட்ரோ மெக்கானிக்கல் ஷிப்ட் டிரைவ் சிஸ்டம் மற்றும் புதிய எலக்ட்ரோ-ஹைட்ராலிக் கிளட்ச் ஆக்சுவேட்டரைப் பயன்படுத்துகிறது.ஷெல் வெற்று உயர் அழுத்த வார்ப்பு அலுமினிய கலவையால் ஆனது, இது குறைந்த எடை மற்றும் அதிக வலிமையின் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது.கியர்பாக்ஸில் ஹைட்ராலிக் பம்ப், மசகு திரவம், குளிரூட்டும் குழாய் மற்றும் வெளிப்புற குளிரூட்டும் அமைப்பு ஆகியவை உள்ளன, அவை ஷெல்லின் விரிவான இயந்திர செயல்திறன் மற்றும் சீல் செயல்திறன் ஆகியவற்றில் அதிக தேவைகளை முன்வைக்கின்றன.தேர்ச்சி விகிதத்தை பெரிதும் பாதிக்கும் ஷெல் சிதைவு, காற்று சுருங்கும் துளை மற்றும் கசிவு தேர்ச்சி விகிதம் போன்ற தர சிக்கல்களை எவ்வாறு தீர்ப்பது என்பதை இந்த கட்டுரை விளக்குகிறது.

1,சிதைவு பிரச்சனையின் தீர்வு

கீழே உள்ள படம் 1 (அ) கியர்பாக்ஸ் உயர் அழுத்த வார்ப்பு அலுமினிய அலாய் கியர்பாக்ஸ் ஹவுசிங் மற்றும் கிளட்ச் ஹவுசிங் ஆகியவற்றால் ஆனது.பயன்படுத்தப்படும் பொருள் ADC12, மற்றும் அதன் அடிப்படை சுவர் தடிமன் சுமார் 3.5 மிமீ ஆகும்.கியர்பாக்ஸ் ஷெல் படம் 1 (b) இல் காட்டப்பட்டுள்ளது.அடிப்படை அளவு 485mm (நீளம்) × 370mm (அகலம்) × 212mm (உயரம்), தொகுதி 2481.5mm3, திட்டமிடப்பட்ட பகுதி 134903mm2, மற்றும் நிகர எடை சுமார் 6.7kg.இது ஒரு மெல்லிய சுவர் கொண்ட ஆழமான குழி பகுதி.அச்சின் உற்பத்தி மற்றும் செயலாக்க தொழில்நுட்பம், தயாரிப்பு மோல்டிங் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறையின் நம்பகத்தன்மை ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொண்டு, படம் 1 (சி) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி அச்சு அமைக்கப்பட்டுள்ளது, இது மூன்று குழுக்கள் ஸ்லைடர்கள், நகரும் அச்சு (வெளிப்புற குழியின் திசையில்) மற்றும் நிலையான அச்சு (உள் குழியின் திசையில்) மற்றும் வார்ப்பின் வெப்பச் சுருக்கம் விகிதம் 1.0055%ஆக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.

dsad

உண்மையில், ஆரம்ப டை காஸ்டிங் சோதனையின் செயல்பாட்டில், டை காஸ்டிங் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் பொருளின் நிலை அளவு வடிவமைப்புத் தேவைகளிலிருந்து முற்றிலும் வேறுபட்டது (சில நிலைகள் 30% க்கு மேல் இருந்தது), ஆனால் அச்சு அளவு தகுதியானது மற்றும் உண்மையான அளவோடு ஒப்பிடும்போது சுருக்க விகிதம் சுருக்கச் சட்டத்திற்கு ஏற்ப இருந்தது.சிக்கலின் காரணத்தைக் கண்டறிய, படம் 1 (டி) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, இயற்பியல் ஷெல் மற்றும் தத்துவார்த்த 3D ஆகியவற்றின் 3D ஸ்கேனிங் ஒப்பீடு மற்றும் பகுப்பாய்வுக்காகப் பயன்படுத்தப்பட்டது.வெற்றுப் பகுதியின் அடிப்படைப் பகுதி சிதைந்திருப்பதும், சிதைவின் அளவு B பகுதியில் 2.39mm ஆகவும், C இல் 0.74mm ஆகவும் இருப்பது கண்டறியப்பட்டது. தயாரிப்பு ஆனது வெற்று A, B, C என்ற குவிப்புப் புள்ளியை அடிப்படையாகக் கொண்டதால், அடுத்தடுத்த செயலாக்க நிலைப்படுத்தல் அளவுகோல் மற்றும் அளவீட்டு அளவுகோலாகும். ஒழுங்கு.

இந்த பிரச்சனைக்கான காரணங்களின் பகுப்பாய்வு:

①உயர் அழுத்த காஸ்டிங் டை டிசைன் கொள்கையானது, டிமால்டிங்கிற்குப் பிறகு, டைனமிக் மாடலில் தயாரிப்புக்கு வடிவம் கொடுத்து, நிலையான அச்சுப் பையை இறுக்கமாகச் செயல்படும் சக்திகளைக் காட்டிலும், பேக்கேஜ் ஃபோர்ஸின் டைனமிக் மாதிரியின் தாக்கம் அதிகமாகத் தேவைப்படுகிறது. தவிர்க்க முடியாமல் இழுவை பாதிக்கப்படுகின்றனர்;

②அச்சுகளின் இடது, கீழ் மற்றும் வலது திசைகளில் ஸ்லைடர்கள் உள்ளன, அவை சிதைப்பதற்கு முன் இறுக்குவதில் துணைப் பங்கு வகிக்கின்றன.குறைந்தபட்ச ஆதரவு விசையானது மேல் B இல் உள்ளது, மேலும் ஒட்டுமொத்த போக்கு வெப்பச் சுருக்கத்தின் போது குழிக்குள் குழிவாகும்.மேலே உள்ள இரண்டு முக்கிய காரணங்கள் B இல் மிகப்பெரிய சிதைவுக்கு வழிவகுக்கும், அதைத் தொடர்ந்து C.

இந்தச் சிக்கலைத் தீர்ப்பதற்கான முன்னேற்றத் திட்டமானது, நிலையான இறக்கும் மேற்பரப்பில் ஒரு நிலையான இறக்க வெளியேற்ற பொறிமுறையை படம் 1 (e) சேர்ப்பதாகும்.பி 6 செட் மோல்டு உலக்கையை அதிகரித்து, சியில் இரண்டு நிலையான அச்சு உலக்கையைச் சேர்த்து, நிலையான பின் ராட் என்பது ரீசெட் பீக்கை நம்புவதாகும், மோல்ட் கிளாம்பிங் பிளேன் நகரும் போது, ​​ரீசெட் லீவரை ஒரு அச்சுக்குள் அழுத்தவும், அச்சு தானாக இறக்கும் அழுத்தம் மறைந்து, தட்டின் பின்புறம் ஸ்பிரிங் பின் மேல் உச்சத்தைத் தள்ளவும், தயாரிப்புகளை மேம்படுத்துவதற்கு முன்முயற்சி எடுக்கவும்.

அச்சு மாற்றத்திற்குப் பிறகு, டிமால்டிங் சிதைவு வெற்றிகரமாக குறைக்கப்படுகிறது.FIG.1 (f) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, B மற்றும் C இல் உள்ள சிதைவுகள் திறம்பட கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன.புள்ளி B +0.22mm மற்றும் புள்ளி C +0.12, இது 0.7mm வெற்று விளிம்பின் தேவையை பூர்த்தி செய்து வெகுஜன உற்பத்தியை அடைகிறது.

2, ஷெல் சுருக்கம் துளை மற்றும் கசிவு தீர்வு

அனைவருக்கும் தெரிந்தபடி, உயர் அழுத்த வார்ப்பு என்பது ஒரு உருவாக்கும் முறையாகும், இதில் திரவ உலோகம் ஒரு குறிப்பிட்ட அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் உலோக அச்சு குழிக்குள் விரைவாக நிரப்பப்படுகிறது மற்றும் வார்ப்பைப் பெற அழுத்தத்தின் கீழ் விரைவாக திடப்படுத்துகிறது.இருப்பினும், தயாரிப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் டை காஸ்டிங் செயல்முறையின் சிறப்பியல்புகளுக்கு உட்பட்டு, தயாரிப்பில் இன்னும் சில பகுதிகள் சூடான மூட்டுகள் அல்லது அதிக ஆபத்துள்ள காற்று சுருக்க துளைகள் உள்ளன, இதற்குக் காரணம்:

(1)அழுத்த வார்ப்பு அதிக வேகத்தில் அச்சு குழிக்குள் திரவ உலோகத்தை அழுத்துவதற்கு அதிக அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது.அழுத்த அறை அல்லது அச்சு குழியில் உள்ள வாயுவை முழுமையாக வெளியேற்ற முடியாது.இந்த வாயுக்கள் திரவ உலோகத்தில் ஈடுபட்டு இறுதியில் துளைகள் வடிவில் வார்ப்பில் உள்ளன.

(2) திரவ அலுமினியம் மற்றும் திட அலுமினிய கலவையில் வாயுவின் கரைதிறன் வேறுபட்டது.திடப்படுத்தும் செயல்பாட்டில், வாயு தவிர்க்க முடியாமல் துரிதப்படுத்தப்படுகிறது.

(3) திரவ உலோகம் குழியில் விரைவாக திடப்படுத்துகிறது, மேலும் பயனுள்ள உணவு இல்லாத நிலையில், வார்ப்பின் சில பகுதிகள் சுருக்க குழி அல்லது சுருக்க போரோசிட்டியை உருவாக்கும்.

கருவி மாதிரி மற்றும் சிறிய தொகுதி உற்பத்தி கட்டத்தில் அடுத்தடுத்து நுழைந்த DPT இன் தயாரிப்புகளை எடுத்துக் கொள்ளுங்கள் (படம் 2 ஐப் பார்க்கவும்) : தயாரிப்பின் ஆரம்ப காற்று சுருக்க துளையின் குறைபாடு விகிதம் கணக்கிடப்பட்டது, மேலும் அதிகபட்சம் 12.17% ஆகும், இதில் 3.5mm க்கும் அதிகமான காற்று சுருக்கம் துளை 15.71% இடையே 15.71% சுருங்கியது. மிமீ 42.93% ஆகும்.இந்த காற்று சுருக்க துளைகள் முக்கியமாக சில திரிக்கப்பட்ட துளைகள் மற்றும் சீல் பரப்புகளில் குவிந்துள்ளன.இந்த குறைபாடுகள் போல்ட் இணைப்பு வலிமை, மேற்பரப்பு இறுக்கம் மற்றும் ஸ்கிராப்பின் பிற செயல்பாட்டுத் தேவைகளைப் பாதிக்கும்.

இந்த சிக்கல்களைத் தீர்க்க, முக்கிய முறைகள் பின்வருமாறு:

dsafc

2.1ஸ்பாட் கூலிங் சிஸ்டம்

ஒற்றை ஆழமான குழி பகுதிகள் மற்றும் பெரிய மைய பாகங்களுக்கு ஏற்றது.இந்த கட்டமைப்புகளின் உருவாக்கப் பகுதியில் சில ஆழமான குழிவுகள் அல்லது மைய இழுக்கும் ஆழமான குழி பகுதி போன்றவை மட்டுமே உள்ளன, மேலும் சில அச்சுகள் அதிக அளவு திரவ அலுமினியத்தால் மூடப்பட்டிருக்கும், இது அச்சு அதிக வெப்பமடைவதை எளிதாக்குகிறது, இது ஒட்டும் அச்சு திரிபு, சூடான விரிசல் மற்றும் பிற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது.எனவே, ஆழமான குழி அச்சின் பாஸ் புள்ளியில் குளிரூட்டும் தண்ணீரை கட்டாயப்படுத்த வேண்டியது அவசியம்.4 மிமீக்கு மேல் விட்டம் கொண்ட மையத்தின் உள் பகுதி 1.0-1.5 எம்பிஏ உயர் அழுத்த நீரால் குளிர்விக்கப்படுகிறது, இதனால் குளிரூட்டும் நீர் குளிர்ச்சியாகவும் சூடாகவும் இருப்பதை உறுதிசெய்யும், மேலும் மையத்தின் சுற்றியுள்ள திசுக்கள் முதலில் திடப்படுத்தி அடர்த்தியான அடுக்கை உருவாக்கலாம், இதனால் சுருக்கம் மற்றும் போரோசிட்டி போக்கைக் குறைக்கலாம்.

படம் 3 இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, உருவகப்படுத்துதல் மற்றும் உண்மையான தயாரிப்புகளின் புள்ளிவிவர பகுப்பாய்வு தரவுகளுடன் இணைந்து, இறுதி புள்ளி குளிரூட்டும் தளவமைப்பு உகந்ததாக இருந்தது, மேலும் படம் 3 (d) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி உயர் அழுத்த புள்ளி குளிரூட்டல் அச்சில் அமைக்கப்பட்டது, இது சூடான மூட்டு பகுதியில் தயாரிப்பு வெப்பநிலையை திறம்பட கட்டுப்படுத்துகிறது, தயாரிப்புகளின் வரிசைமுறை கெட்டியாவதை உறுதிசெய்தது.

cdsfvd

2.2உள்ளூர் வெளியேற்றம்

தயாரிப்பு கட்டமைப்பு வடிவமைப்பின் சுவர் தடிமன் சீரற்றதாக இருந்தால் அல்லது சில பகுதிகளில் பெரிய சூடான முனைகள் இருந்தால், FIG இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, இறுதி திடப்படுத்தப்பட்ட பகுதியில் சுருக்க துளைகள் தோன்ற வாய்ப்புள்ளது.4 (C) கீழே.டை காஸ்டிங் செயல்முறை மற்றும் குளிரூட்டும் முறையை அதிகரிப்பதன் மூலம் இந்த தயாரிப்புகளில் சுருக்கம் துளைகளை தடுக்க முடியாது.இந்த நேரத்தில், சிக்கலை தீர்க்க உள்ளூர் வெளியேற்றம் பயன்படுத்தப்படலாம்.படம் 4 (a) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி பகுதி அழுத்த அமைப்பு வரைபடம், அதாவது அச்சு உருளையில் நேரடியாக நிறுவப்பட்டது, உருகிய உலோகத்தை அச்சுக்குள் நிரப்பி, குழியில் உள்ள அரை-திட உலோகத் திரவத்தில் முழுமையாக இல்லாமல், திடப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, கடைசியாக திடப்படுத்தப்பட்ட தடிமனான சுவரை வெளியேற்றும் கம்பி அழுத்தத்தின் மூலம் வலுக்கட்டாயமாக உணவளிக்க வேண்டும்.

sdcds

2.3இரண்டாம் நிலை வெளியேற்றம்

வெளியேற்றத்தின் இரண்டாம் நிலை இரட்டை ஸ்ட்ரோக் சிலிண்டரை அமைப்பதாகும்.முதல் பக்கவாதம் ஆரம்ப முன்-வார்ப்பு துளையின் பகுதி வடிவத்தை நிறைவு செய்கிறது, மேலும் மையத்தைச் சுற்றியுள்ள திரவ அலுமினியம் படிப்படியாக திடப்படுத்தப்படும்போது, ​​​​இரண்டாவது வெளியேற்ற நடவடிக்கை தொடங்கப்படுகிறது, மேலும் முன்-வார்ப்பு மற்றும் வெளியேற்றத்தின் இரட்டை விளைவு இறுதியாக உணரப்படுகிறது.கியர்பாக்ஸ் வீட்டுவசதியை உதாரணமாக எடுத்துக் கொள்ளுங்கள், திட்டத்தின் ஆரம்ப கட்டத்தில் கியர்பாக்ஸ் வீட்டுவசதிக்கான எரிவாயு-இறுக்கமான சோதனையின் தகுதி விகிதம் 70% க்கும் குறைவாக உள்ளது.கசிவு பகுதிகளின் விநியோகம் முக்கியமாக கீழே காட்டப்பட்டுள்ளபடி எண்ணெய் பாதை 1# மற்றும் எண்ணெய் பாதை 4# (படம் 5 இல் சிவப்பு வட்டம்) ஆகியவற்றின் குறுக்குவெட்டு ஆகும்.

dsads

2.4காஸ்டிங் ரன்னர் சிஸ்டம்

மெட்டல் டை காஸ்டிங் மோல்டின் காஸ்டிங் சிஸ்டம் என்பது டை காஸ்டிங் மாடலின் குழியை உருகிய உலோக திரவத்துடன் டை காஸ்டிங் மெஷினின் பிரஸ் சேம்பரில் அதிக வெப்பநிலை, அதிக அழுத்தம் மற்றும் அதிக வேகம் ஆகியவற்றின் கீழ் நிரப்புகிறது.இதில் ஸ்ட்ரெய்ட் ரன்னர், கிராஸ் ரன்னர், இன்னர் ரன்னர் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோ எக்ஸாஸ்ட் சிஸ்டம் ஆகியவை அடங்கும்.அவை திரவ உலோக நிரப்புதல் குழி, ஓட்ட நிலை, திரவ உலோக பரிமாற்றத்தின் வேகம் மற்றும் அழுத்தம் ஆகியவற்றின் செயல்பாட்டில் வழிநடத்தப்படுகின்றன, கட்டுப்பாடு மற்றும் ஒழுங்குமுறையின் வெப்ப சமநிலை நிலை போன்ற அம்சங்களில் வெளியேற்றும் மற்றும் இறக்கும் அச்சின் விளைவு முக்கியமானது, எனவே, கேட்டிங் அமைப்பு வார்ப்பு மேற்பரப்பு தரம் மற்றும் உள் நுண்ணிய கட்டமைப்பின் முக்கிய காரணியாக இறக்க முடிவு செய்யப்படுகிறது.கொட்டும் முறையின் வடிவமைப்பு மற்றும் இறுதியானது கோட்பாடு மற்றும் நடைமுறையின் கலவையின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும்.

dscvsdv

2.5Pரோஸ்Optimization

டை காஸ்டிங் செயல்முறை என்பது ஒரு சூடான செயலாக்க செயல்முறையாகும், இது டை காஸ்டிங் மெஷின், டை காஸ்டிங் டை மற்றும் லிக்விட் மெட்டல் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைத்து பயன்படுத்துகிறது.அழுத்தம் (ஊசி விசை, ஊசி குறிப்பிட்ட அழுத்தம், விரிவாக்க விசை, அச்சு பூட்டுதல் விசை உட்பட), ஊசி வேகம் (பஞ்ச் வேகம், உள் நுழைவாயில் வேகம் போன்றவை), நிரப்புதல் வேகம் போன்றவை), பல்வேறு வெப்பநிலைகள் (திரவ உலோகத்தின் உருகும் வெப்பநிலை, டை வார்ப்பு வெப்பநிலை, அச்சு பிடிப்பு நேரம், பல முறை, நேரம், அழுத்தம், நேரம், பிடிப்பு நேரம் போன்றவை) அனைத்து வகையான காரணிகளையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது. அச்சு (வெப்ப பரிமாற்ற வீதம், வெப்ப திறன் வீதம், வெப்பநிலை சாய்வு, முதலியன), வார்ப்பு பண்புகள் மற்றும் திரவ உலோகத்தின் வெப்ப பண்புகள், முதலியன. இது டை வார்ப்பு அழுத்தம், நிரப்புதல் வேகம், நிரப்புதல் பண்புகள் மற்றும் அச்சுகளின் வெப்ப பண்புகள் ஆகியவற்றில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது.

cdsbfd

2.6புதுமையான முறைகளின் பயன்பாடு

கியர்பாக்ஸ் ஷெல்லின் குறிப்பிட்ட பகுதிகளுக்குள் உள்ள தளர்வான பகுதிகளின் கசிவு சிக்கலைத் தீர்க்க, குளிர் அலுமினியத் தொகுதியின் தீர்வு வழங்கல் மற்றும் தேவை ஆகிய இரு தரப்பாலும் உறுதிப்படுத்தப்பட்ட பின்னர் முன்னோடியாகப் பயன்படுத்தப்பட்டது.அதாவது, படம் 9 இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, நிரப்புவதற்கு முன் தயாரிப்புக்குள் ஒரு அலுமினியத் தொகுதி ஏற்றப்படுகிறது. நிரப்புதல் மற்றும் திடப்படுத்திய பிறகு, உள்ளூர் சுருக்கம் மற்றும் போரோசிட்டியின் சிக்கலைத் தீர்க்க இந்த செருகல் பகுதியின் உள்ளே இருக்கும்.

cdsbfdas


இடுகை நேரம்: செப்-08-2022