உயர் அழுத்த வார்ப்பு இரட்டை கிளட்ச் கியர்பாக்ஸ் ஷெல்லின் வழக்கமான தர சிக்கல்களைத் தீர்ப்பது

தேர்வு செய்யவும்: இரட்டை கிளட்ச் கியர்பாக்ஸ் தயாரிப்புகள் ஈரமான இரட்டை கிளட்ச் கியர்பாக்ஸ் ஆகும், துணை ஷெல் கிளட்ச் மற்றும் கியர்பாக்ஸ் ஷெல், உயர் அழுத்த வார்ப்பு முறை மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் இரண்டு ஷெல்கள், தயாரிப்பு மேம்பாடு மற்றும் உற்பத்தியின் செயல்பாட்டில் கடினமான தர மேம்பாட்டு செயல்முறையை அனுபவித்தது. , 2020 நிலைகளுக்கு ஏறும் முடிவில் சுமார் 60% 95% வெற்று விரிவான தகுதி விகிதம், இந்தக் கட்டுரை வழக்கமான தரச் சிக்கல்களுக்கான தீர்வுகளை சுருக்கமாகக் கூறுகிறது.

வெட் டூயல்-கிளட்ச் டிரான்ஸ்மிஷன், இது ஒரு புதுமையான கேஸ்கேட் கியர் செட், எலக்ட்ரோ மெக்கானிக்கல் ஷிப்ட் டிரைவ் சிஸ்டம் மற்றும் புதிய எலக்ட்ரோ-ஹைட்ராலிக் கிளட்ச் ஆக்சுவேட்டரைப் பயன்படுத்துகிறது. ஷெல் வெற்று உயர் அழுத்த வார்ப்பு அலுமினிய கலவையால் ஆனது, இது குறைந்த எடை மற்றும் அதிக வலிமையின் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது. கியர்பாக்ஸில் ஹைட்ராலிக் பம்ப், மசகு திரவம், குளிரூட்டும் குழாய் மற்றும் வெளிப்புற குளிரூட்டும் அமைப்பு ஆகியவை உள்ளன, அவை ஷெல்லின் விரிவான இயந்திர செயல்திறன் மற்றும் சீல் செயல்திறன் ஆகியவற்றில் அதிக தேவைகளை முன்வைக்கின்றன. தேர்ச்சி விகிதத்தை பெரிதும் பாதிக்கும் ஷெல் சிதைவு, காற்று சுருங்கும் துளை மற்றும் கசிவு தேர்ச்சி விகிதம் போன்ற தர சிக்கல்களை எவ்வாறு தீர்ப்பது என்பதை இந்த கட்டுரை விளக்குகிறது.

1,சிதைவு பிரச்சனையின் தீர்வு

கீழே உள்ள படம் 1 (அ) கியர்பாக்ஸ் உயர் அழுத்த வார்ப்பு அலுமினிய அலாய் கியர்பாக்ஸ் ஹவுசிங் மற்றும் கிளட்ச் ஹவுசிங் ஆகியவற்றால் ஆனது. பயன்படுத்தப்படும் பொருள் ADC12, மற்றும் அதன் அடிப்படை சுவர் தடிமன் சுமார் 3.5 மிமீ ஆகும். கியர்பாக்ஸ் ஷெல் படம் 1 (b) இல் காட்டப்பட்டுள்ளது. அடிப்படை அளவு 485mm (நீளம்) × 370mm (அகலம்) × 212mm (உயரம்), தொகுதி 2481.5mm3, திட்டமிடப்பட்ட பகுதி 134903mm2, மற்றும் நிகர எடை சுமார் 6.7kg. இது ஒரு மெல்லிய சுவர் கொண்ட ஆழமான குழி பகுதி. அச்சுகளின் உற்பத்தி மற்றும் செயலாக்க தொழில்நுட்பம், தயாரிப்பு மோல்டிங் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறையின் நம்பகத்தன்மை ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொண்டு, அச்சு படம் 1 (c) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி அமைக்கப்பட்டுள்ளது, இது மூன்று குழுக்களின் ஸ்லைடர்களைக் கொண்டுள்ளது, அச்சு நகரும் (வெளிப்புறத்தின் திசையில்) குழி) மற்றும் நிலையான அச்சு (உள் குழியின் திசையில்), மற்றும் வார்ப்பின் வெப்ப சுருக்க விகிதம் 1.0055% ஆக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.

உண்மையில், ஆரம்ப டை காஸ்டிங் சோதனையின் செயல்பாட்டில், டை காஸ்டிங் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் பொருளின் நிலை அளவு வடிவமைப்புத் தேவைகளிலிருந்து முற்றிலும் வேறுபட்டது (சில நிலைகள் 30% க்கு மேல் இருந்தது), ஆனால் அச்சு அளவு தகுதியானது மற்றும் உண்மையான அளவோடு ஒப்பிடும்போது சுருக்க விகிதம் சுருக்கச் சட்டத்திற்கு ஏற்ப இருந்தது. சிக்கலின் காரணத்தைக் கண்டறிய, படம் 1 (டி) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, இயற்பியல் ஷெல் மற்றும் தத்துவார்த்த 3D ஆகியவற்றின் 3D ஸ்கேனிங் ஒப்பீடு மற்றும் பகுப்பாய்வுக்காகப் பயன்படுத்தப்பட்டது. வெற்றுப் பகுதியின் அடிப்படைப் பகுதி சிதைந்திருப்பது கண்டறியப்பட்டது, மேலும் சிதைவின் அளவு B பகுதியில் 2.39mm ஆகவும், C இல் 0.74mm ஆகவும் இருந்தது. ஏனெனில் தயாரிப்பு ஆனது வெற்று A, B, C ஆகியவற்றின் குவிவுப் புள்ளியை அடிப்படையாகக் கொண்டது. செயலாக்க பொசிஷனிங் பெஞ்ச்மார்க் மற்றும் அளவீட்டு பெஞ்ச்மார்க், இந்த சிதைவு அளவீட்டில் வழிவகுக்கிறது, மற்ற அளவு ப்ரொஜெக்ஷன் ஏ, பி, சி என விமானத்தின் அடிப்படையில், துளையின் நிலை ஒழுங்கற்றது.

இந்த பிரச்சனைக்கான காரணங்களின் பகுப்பாய்வு:

①உயர் அழுத்த காஸ்டிங் டை டிசைன் கொள்கையானது டிமால்டிங்கிற்குப் பிறகு தயாரிப்புகளில் ஒன்றாகும், இது டைனமிக் மாடலில் தயாரிப்புக்கு வடிவத்தை அளிக்கிறது, இது நிலையான அச்சுப் பையில் இறுக்கமாக செயல்படும் சக்திகளை விட, பேக்கேஜ் ஃபோர்ஸின் டைனமிக் மாதிரியில் தாக்கம் அதிகமாக இருக்க வேண்டும். அதே நேரத்தில் ஆழமான குழி சிறப்பு தயாரிப்புகள், நிலையான அச்சு மற்றும் வெளிப்புற குழி மீது மையங்களுக்குள் ஆழமான குழி தவிர்க்க முடியாமல் இழுவை பாதிக்கப்படும் போது அச்சு பிரிக்கும் திசையை தீர்மானிக்க நகரும் அச்சு பொருட்கள் மீது மேற்பரப்பில் அமைக்க;

②அச்சுகளின் இடது, கீழ் மற்றும் வலது திசைகளில் ஸ்லைடர்கள் உள்ளன, அவை சிதைப்பதற்கு முன் இறுக்குவதில் துணைப் பங்கு வகிக்கின்றன. குறைந்தபட்ச ஆதரவு விசையானது மேல் B இல் உள்ளது, மேலும் ஒட்டுமொத்த போக்கு வெப்பச் சுருக்கத்தின் போது குழிக்குள் குழிவாகும். மேலே உள்ள இரண்டு முக்கிய காரணங்கள் B இல் மிகப்பெரிய சிதைவுக்கு வழிவகுக்கும், அதைத் தொடர்ந்து C.

இந்தச் சிக்கலைத் தீர்ப்பதற்கான முன்னேற்றத் திட்டமானது, நிலையான இறக்கும் மேற்பரப்பில் ஒரு நிலையான இறக்க வெளியேற்ற பொறிமுறையை படம் 1 (e) சேர்ப்பதாகும். B இல் 6 செட் மோல்டு உலக்கை, C இல் இரண்டு நிலையான அச்சு உலக்கையைச் சேர்த்து, நிலையான பின் கம்பியானது ரீசெட் பீக் மீது தங்கியிருக்க வேண்டும், மோல்ட் கிளாம்பிங் விமானத்தை நகர்த்தும்போது மீட்டமைக்கப்பட்ட நெம்புகோலை ஒரு அச்சுக்குள் அழுத்தவும், அச்சு தானியங்கி இறக்க அழுத்தம் மறைந்துவிடும், பின்புறம் தட்டு ஸ்பிரிங் மற்றும் மேல் உச்சத்தை தள்ள, நிலையான அச்சில் இருந்து தயாரிப்புகளை ஊக்குவிக்க முன்முயற்சி எடுக்க, அதனால் ஆஃப்செட் demoulding சிதைவை உணர.

அச்சு மாற்றத்திற்குப் பிறகு, டிமால்டிங் சிதைவு வெற்றிகரமாக குறைக்கப்படுகிறது. FIG.1 (f) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, B மற்றும் C இல் உள்ள சிதைவுகள் திறம்பட கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன. புள்ளி B +0.22mm மற்றும் புள்ளி C +0.12, இது 0.7mm வெற்று விளிம்பின் தேவையை பூர்த்தி செய்து வெகுஜன உற்பத்தியை அடைகிறது.

2, ஷெல் சுருக்கம் துளை மற்றும் கசிவு தீர்வு

அனைவருக்கும் தெரிந்தபடி, உயர் அழுத்த வார்ப்பு என்பது ஒரு உருவாக்கும் முறையாகும், இதில் திரவ உலோகம் ஒரு குறிப்பிட்ட அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் உலோக அச்சு குழிக்குள் விரைவாக நிரப்பப்படுகிறது மற்றும் வார்ப்பைப் பெற அழுத்தத்தின் கீழ் விரைவாக திடப்படுத்துகிறது. இருப்பினும், தயாரிப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் டை காஸ்டிங் செயல்முறையின் சிறப்பியல்புகளுக்கு உட்பட்டு, தயாரிப்பில் இன்னும் சில பகுதிகள் சூடான மூட்டுகள் அல்லது அதிக ஆபத்துள்ள காற்று சுருக்க துளைகள் உள்ளன, இதற்குக் காரணம்:

(1)அழுத்த வார்ப்பு அதிக வேகத்தில் அச்சு குழிக்குள் திரவ உலோகத்தை அழுத்துவதற்கு அதிக அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது. அழுத்த அறை அல்லது அச்சு குழியில் உள்ள வாயுவை முழுமையாக வெளியேற்ற முடியாது. இந்த வாயுக்கள் திரவ உலோகத்தில் ஈடுபட்டு இறுதியில் துளைகள் வடிவில் வார்ப்பில் உள்ளன.

(2) திரவ அலுமினியம் மற்றும் திட அலுமினிய கலவையில் வாயுவின் கரைதிறன் வேறுபட்டது. திடப்படுத்துதல் செயல்பாட்டில், வாயு தவிர்க்க முடியாமல் துரிதப்படுத்தப்படுகிறது.

（3） திரவ உலோகம் குழியில் விரைவாக திடப்படுத்துகிறது, மேலும் பயனுள்ள உணவு இல்லாத நிலையில், வார்ப்பின் சில பகுதிகள் சுருக்க குழி அல்லது சுருக்க போரோசிட்டியை உருவாக்கும்.

கருவி மாதிரி மற்றும் சிறிய தொகுதி உற்பத்தி கட்டத்தில் அடுத்தடுத்து நுழைந்த DPT இன் தயாரிப்புகளை எடுத்துக் கொள்ளுங்கள் (படம் 2 ஐப் பார்க்கவும்) : தயாரிப்பின் ஆரம்ப காற்று சுருக்க துளையின் குறைபாடு விகிதம் கணக்கிடப்பட்டது, மேலும் அதிகபட்சம் 12.17% ஆகும், இதில் காற்று 3.5 மிமீ விட பெரிய சுருக்க துளை மொத்த குறைபாடுகளில் 15.71% ஆகும், மேலும் 1.5-3.5 மிமீ இடையே காற்று சுருக்க துளை 42.93% ஆகும். இந்த காற்று சுருக்க துளைகள் முக்கியமாக சில திரிக்கப்பட்ட துளைகள் மற்றும் சீல் பரப்புகளில் குவிந்துள்ளன. இந்த குறைபாடுகள் போல்ட் இணைப்பு வலிமை, மேற்பரப்பு இறுக்கம் மற்றும் ஸ்கிராப்பின் பிற செயல்பாட்டுத் தேவைகளைப் பாதிக்கும்.

இந்த சிக்கல்களைத் தீர்க்க, முக்கிய முறைகள் பின்வருமாறு:

2.1ஸ்பாட் கூலிங் சிஸ்டம்

ஒற்றை ஆழமான குழி பகுதிகள் மற்றும் பெரிய மைய பாகங்களுக்கு ஏற்றது. இந்த கட்டமைப்புகளின் உருவாக்கப் பகுதியில் சில ஆழமான குழிவுகள் அல்லது மைய இழுக்கும் ஆழமான குழி பகுதி போன்றவை மட்டுமே உள்ளன, மேலும் சில அச்சுகள் அதிக அளவு திரவ அலுமினியத்தால் மூடப்பட்டிருக்கும், இது அச்சு அதிக வெப்பமடைவதை எளிதாக்குகிறது, இதனால் ஒட்டும். அச்சு திரிபு, சூடான விரிசல் மற்றும் பிற குறைபாடுகள். எனவே, ஆழமான குழி அச்சின் பாஸ் புள்ளியில் குளிரூட்டும் தண்ணீரை கட்டாயப்படுத்த வேண்டியது அவசியம். 4 மிமீக்கு மேல் விட்டம் கொண்ட மையத்தின் உள் பகுதி 1.0-1.5 எம்பி உயர் அழுத்த நீரால் குளிர்விக்கப்படுகிறது, இதனால் குளிரூட்டும் நீர் குளிர்ச்சியாகவும் சூடாகவும் இருப்பதை உறுதிசெய்து, மையத்தின் சுற்றியுள்ள திசுக்கள் முதலில் திடப்படுத்தப்பட்டு, அடர்த்தியான அடுக்கு, அதனால் சுருக்கம் மற்றும் போரோசிட்டி போக்கைக் குறைக்கும்.

படம் 3 இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, உருவகப்படுத்துதல் மற்றும் உண்மையான தயாரிப்புகளின் புள்ளிவிவர பகுப்பாய்வு தரவுகளுடன் இணைந்து, இறுதி புள்ளி குளிரூட்டும் தளவமைப்பு உகந்ததாக இருந்தது, மேலும் படம் 3 (d) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி உயர் அழுத்த புள்ளி குளிரூட்டல் அச்சில் அமைக்கப்பட்டது, இது திறம்பட கட்டுப்படுத்தப்பட்டது. சூடான கூட்டுப் பகுதியில் தயாரிப்பு வெப்பநிலை, தயாரிப்புகளின் தொடர்ச்சியான திடப்படுத்தலை உணர்ந்து, சுருக்க துளைகளின் தலைமுறையை திறம்பட குறைத்து, தகுதி விகிதத்தை உறுதி செய்தது.

2.2உள்ளூர் வெளியேற்றம்

தயாரிப்பு கட்டமைப்பு வடிவமைப்பின் சுவர் தடிமன் சீரற்றதாக இருந்தால் அல்லது சில பகுதிகளில் பெரிய சூடான முனைகள் இருந்தால், FIG இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, இறுதி திடப்படுத்தப்பட்ட பகுதியில் சுருக்க துளைகள் தோன்றும். 4 (C) கீழே. டை காஸ்டிங் செயல்முறை மற்றும் குளிரூட்டும் முறையை அதிகரிப்பதன் மூலம் இந்த தயாரிப்புகளில் சுருக்கம் துளைகளை தடுக்க முடியாது. இந்த நேரத்தில், சிக்கலை தீர்க்க உள்ளூர் வெளியேற்றம் பயன்படுத்தப்படலாம். படம் 4 (a) இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி பகுதி அழுத்த அமைப்பு வரைபடம், அதாவது அச்சு உருளையில் நேரடியாக நிறுவப்பட்டது, உருகிய உலோகத்தை அச்சுக்குள் நிரப்பி திடப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, குழியில் உள்ள அரை-திட உலோக திரவத்தில் முழுமையாக இல்லாமல், கடைசியாக திடப்படுத்துதல் தடிமனான சுவர் வெளியேற்றும் தடி அழுத்தத்தின் மூலம் அதன் சுருங்குதல் குழி குறைபாடுகளை குறைக்க அல்லது அகற்றுவதற்கு உணவளித்தல், உயர் தரமான டை காஸ்டிங் பெறுவதற்காக.

2.3இரண்டாம் நிலை வெளியேற்றம்

வெளியேற்றத்தின் இரண்டாம் நிலை இரட்டை ஸ்ட்ரோக் சிலிண்டரை அமைப்பதாகும். முதல் பக்கவாதம் ஆரம்ப முன்-வார்ப்பு துளையின் பகுதி வடிவத்தை நிறைவு செய்கிறது, மேலும் மையத்தைச் சுற்றியுள்ள திரவ அலுமினியம் படிப்படியாக திடப்படுத்தப்படும்போது, ​​​​இரண்டாவது வெளியேற்ற நடவடிக்கை தொடங்கப்படுகிறது, மேலும் முன்-வார்ப்பு மற்றும் வெளியேற்றத்தின் இரட்டை விளைவு இறுதியாக உணரப்படுகிறது. கியர்பாக்ஸ் வீட்டுவசதியை உதாரணமாக எடுத்துக் கொள்ளுங்கள், திட்டத்தின் ஆரம்ப கட்டத்தில் கியர்பாக்ஸ் வீட்டுவசதிக்கான எரிவாயு-இறுக்கமான சோதனையின் தகுதி விகிதம் 70% க்கும் குறைவாக உள்ளது. கசிவு பகுதிகளின் விநியோகம் முக்கியமாக கீழே காட்டப்பட்டுள்ளபடி எண்ணெய் பாதை 1# மற்றும் எண்ணெய் பாதை 4# (படம் 5 இல் சிவப்பு வட்டம்) ஆகியவற்றின் குறுக்குவெட்டு ஆகும்.

2.4காஸ்டிங் ரன்னர் சிஸ்டம்

மெட்டல் டை காஸ்டிங் மோல்டின் காஸ்டிங் சிஸ்டம் என்பது டை காஸ்டிங் மாடலின் குழியை உருகிய உலோக திரவத்துடன் டை காஸ்டிங் மெஷினின் பிரஸ் சேம்பரில் அதிக வெப்பநிலை, அதிக அழுத்தம் மற்றும் அதிக வேகம் ஆகியவற்றின் கீழ் நிரப்புகிறது. இதில் ஸ்ட்ரெய்ட் ரன்னர், கிராஸ் ரன்னர், இன்னர் ரன்னர் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோ எக்ஸாஸ்ட் சிஸ்டம் ஆகியவை அடங்கும். அவை திரவ உலோக நிரப்புதல் குழி, ஓட்ட நிலை, திரவ உலோக பரிமாற்றத்தின் வேகம் மற்றும் அழுத்தம் ஆகியவற்றின் செயல்பாட்டில் வழிநடத்தப்படுகின்றன, எனவே, கட்டுப்பாடு மற்றும் ஒழுங்குமுறையின் வெப்ப சமநிலை நிலை போன்ற அம்சங்களில் வெளியேற்றும் மற்றும் இறக்கும் அச்சின் விளைவு முக்கியமானது. , கேட்டிங் அமைப்பு வார்ப்பு மேற்பரப்பின் தரம் மற்றும் உள் நுண் கட்டமைப்பு நிலையின் முக்கிய காரணியாக இறக்க முடிவு செய்யப்பட்டது. கொட்டும் முறையின் வடிவமைப்பு மற்றும் இறுதியானது கோட்பாடு மற்றும் நடைமுறையின் கலவையின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும்.

2.5Pரோஸ்Optimization

டை காஸ்டிங் செயல்முறை என்பது ஒரு சூடான செயலாக்க செயல்முறையாகும், இது டை காஸ்டிங் மெஷின், டை காஸ்டிங் டை மற்றும் லிக்விட் மெட்டல் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைத்து பயன்படுத்துகிறது. அழுத்தம் (ஊசி விசை, ஊசி குறிப்பிட்ட அழுத்தம், விரிவாக்க விசை, அச்சு பூட்டுதல் விசை உட்பட), ஊசி வேகம் (பஞ்ச் வேகம், உள் நுழைவாயில் வேகம், முதலியன உட்பட), நிரப்புதல் வேகம், முதலியன போன்ற அனைத்து வகையான காரணிகளையும் இது கருத்தில் கொள்கிறது. , பல்வேறு வெப்பநிலைகள் (திரவ உலோகத்தின் உருகும் வெப்பநிலை, இறக்க வார்ப்பு வெப்பநிலை, அச்சு வெப்பநிலை, முதலியன), பல்வேறு நேரங்கள் (நிரப்புதல் நேரம், அழுத்தம் வைத்திருக்கும் நேரம், அச்சு தக்கவைப்பு நேரம், முதலியன), அச்சின் வெப்ப பண்புகள் (வெப்ப பரிமாற்ற வீதம், வெப்பம் திறன் விகிதம், வெப்பநிலை சாய்வு, முதலியன), வார்ப்பு பண்புகள் மற்றும் திரவ உலோகத்தின் வெப்ப பண்புகள், முதலியன. இது இறக்க வார்ப்பு அழுத்தம், நிரப்புதல் வேகம், நிரப்புதல் பண்புகள் மற்றும் அச்சின் வெப்ப பண்புகள் ஆகியவற்றில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது.

2.6புதுமையான முறைகளின் பயன்பாடு

கியர்பாக்ஸ் ஷெல்லின் குறிப்பிட்ட பகுதிகளுக்குள் உள்ள தளர்வான பகுதிகளின் கசிவு சிக்கலைத் தீர்க்க, குளிர் அலுமினியத் தொகுதியின் தீர்வு வழங்கல் மற்றும் தேவை ஆகிய இரு தரப்பாலும் உறுதிப்படுத்தப்பட்ட பின்னர் முன்னோடியாகப் பயன்படுத்தப்பட்டது. அதாவது, படம் 9 இல் காட்டப்பட்டுள்ளபடி, நிரப்புவதற்கு முன் தயாரிப்புக்குள் ஒரு அலுமினியத் தொகுதி ஏற்றப்படுகிறது. நிரப்புதல் மற்றும் திடப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, உள்ளூர் சுருக்கம் மற்றும் போரோசிட்டியின் சிக்கலைத் தீர்க்க, இந்த செருகல் பகுதியின் உள்ளே இருக்கும்.